|
Nie obrażaj więc mojej inteligencji poprzez czynione na pokaz zaniżanie własnej.
Urządzenia elektrotermiczne
Klasyfikacja urządzeń, metod i technologii elektrotermicznych Urządzenia elektrotermiczne są to urządzenia techniczne przeznaczone do przekształcania energii elektrycznej w ciepło i wykorzystania go w procesach grzejnych. W skład urządzeń elektrotermicznych wchodzą: - człon grzejny (tzw. grzejnik elektryczny), - człon zasilający wraz z członem przekształcającym energię elektromagnetyczną, - wyposażenie dodatkowe, będące zespołem urządzeń mechanicznych, elektrycznych, pomiarowych i regulacyjnych.
Urządzenia elektrotermiczne są bardzo różnorodne pod względem konstrukcji, wielkości, zasady działania, sposobu przenoszenia ciepła, umieszczenia, ruchu i środowiska wsadu, rodzaju zasilania, wartości temperatury, czasu działania i in. Urządzenia elektrotermiczne mogą być autonomiczne lub być częścią innych urządzeń bądź ich ciągów. Ze względu na metodę grzania urządzenia elektrotermiczne dzieli sie na: - rezystancyjne (oporowe), - elektrodowe, - łukowe, - indukcyjne, - pojemnościowe, - promiennikowe, - mikrofalowe, - plazmowe, - elektronowe, - laserowe (fotonowe), - jarzeniowe (jonowe), - ultradźwiękowe.
W użyciu są urządzenia wykorzystujące jedną zasadę działania, jak również urządzenia skojarzone wykorzystujące więcej niż jedną metodę działania np. urządzenia łukowo-rezystancyjne. Oprócz tego podstawowego podziału stosuje się klasyfikację urządzeń ze względu na: — sposób nagrzewania (bezpośrednie i pośrednie), — obszar zastosowania (przemysł, medycyna, rzemiosło), — technologię (obróbka cieplna, plastyczna, łączenie, spawanie), — konstrukcję (komorowe i bezkomorowe), — częstotliwość roboczą (mała, sieciowa, wielka), — środowisko wsadu (atmosfera naturalna, próżnia), — kinetykę wkładu (nieprzelotowe, przelotowe).
W zależności od masy urządzenia i ich przeznaczenia urządzenia grzejne dzielimy ponadto na: — elektryczne urządzenia grzejne, — elektryczne przenośne przyrządy grzejne, — suszarki elektryczne, — cieplarki elektryczne, — nagrzewnice elektryczne nieprzenośne, — piece elektryczne.
Budowa i zasada działania wybranych urządzeń elektrotermicznych
Urządzenia rezystancyjne (oporowe) Metoda rezystancyjna (oporowa) jest najprostszą i najbardziej rozpowszechnioną metodą elektrotermiczną. Wykorzystuje ona efekt Joule’a polegający na wydzielaniu ciepła przy przepływie prądu przez element grzejny. W praktyce wykorzystuje się metodę oporową zarówno do bezpośredniego, jak i do pośredniego nagrzewania wsadów, a wśród urządzeń ją realizujących wyróżnia się urządzenia komorowe i bezkomorowe.
Urządzenia rezystancyjne bezpośrednie wykorzystują nagrzewanie materiału (wsadu) przy przepływie przez niego prądu. Wsad stanowi element grzejny. Używane są do skrośnego nagrzewania np. prętów, taśm, walców. Ważną ich zaletą jest wysoka sprawność energetyczna. W urządzeniach rezystancyjnych pośrednich ciepło wytwarzane jest w elementach grzejnych, skąd przenoszone jest termokinetycznie do obszaru nagrzewania. Elementy grzejne w ww. urządzeniach wykonywane są: - ze stopów rezystancyjnych (ferrochromalowe – kanthale), - z materiałów niemetalowych (proszek metalu z grafitem, karborund, grafit, molibden). Elementy grzejne niskotemperaturowe (30÷400oC) wykonywane są jako folie metalowe (miedziane, aluminiowe, żelazne, poliestrowe, z gumy silikonowej z dodatkiem grafitu). Innym rozwiązaniem elementów niskotemperaturowych są kable grzejne lub elementy grzejne rurkowe. Elementy grzejne średniotemperaturowe (400÷1000oC) są wykonywane głównie ze stopów austenitycznych i ferrytycznych w formie spirali lub taśm i układane w kształtkach ceramicznych lub zaprasowywane w materiale ceramicznym. Elementy grzejne wysokotemperaturowe (650÷3000oC) wykonywane są z metali wysokotopliwych (karborund, dwukrzemek molibdenu, grafit) w formie drutów, taśm, blach itp. Elementy te wykorzystuje się do budowy pieców komorowych, przelotowych o mocy od kilku kW do kilku MW.
Urządzenia elektrodowe. Urządzenia elektrodowe wykorzystują nagrzewanie elektryczne oparte o wytwarzanie ciepła przy przepływie prądu przez ośrodek ciekły (elektrolit), połączony ze źródłem energii za pośrednictwem elektrod. Ośrodkami grzejnymi są: woda, roztwory wodne, roztopione sole, szkła i elektrolity. Do zasilania tych urządzeń stosuje się napięcie stałe lub przemienne 50 Hz. W praktyce przemysłowej wykorzystuje się metodę elektrodową zarówno do bezpośredniego jak i pośredniego grzania wsadów, a urządzenia realizujące metodę elektrodową to prawie wyłącznie nieprzelotowe lub przelotowe urządzenia komorowe. Najważniejsze zastosowania praktyczne metody elektrodowej sprowadzają się do następujących dziedzin: nagrzewanie wody, obróbki cieplno-chemicznej metali w roztopionych solach, topienie szkła, przetapianie metali i otrzymywania niektórych metali nieżelaznych (termoelektrolizery do wytwarzania Al, Na, Ca, itp.). Moce tych urządzeń sięgają do kilkuset kW w przypadku pieców i wanien do obróbki cieplnej metali i do kilkunastu MW w przypadku wytopu szkła lub nagrzewania wody. Urządzenia łukowe. Urządzenia łukowe dzielą się na urządzenia o działaniu łuku: a) pośrednim, b) bezpośrednim. W pierwszych z nich łuk występuje między elektrodami w pewnej odległości od wsadu, nagrzewając go głównie przez promieniowanie. W praktyce częściej wykorzystywane są urządzenia o łuku bezpośrednim, w których łuk powstaje między wsadem a elektrodą, wobec czego następuje bezpośrednie przekazywanie ciepła łuku na wsad, który stanowi jedną z elektrod. W piecach łukowych wykorzystuje się zarówno łuk prądu stałego jak i prądu przemiennego 50 Hz. Nagrzewanie łukowe wykorzystywane jest głównie w procesach bezkomorowego nagrzewania wsadów w sposób pośredni i komorowego nagrzewania wsadów w sposób pośredni lub pośrednio-bezpośredni. Ze względu na wysoką temperaturę wyładowania łukowego (ok. 5000 ÷6000 K) i dużą nierównomierność rozkładu temperatury na powierzchniach lub w objętościach nagrzewanych wsadów, łuk elektryczny nie nadaje się do obróbki cieplnej wsadów, wymagającej zwykle ogrzewania ich do ściśle określonych temperatur. Stosuje się go natomiast w procesach wymagających topienia metali i innych materiałów trudnotopliwych oraz w procesach chemicznych wymagających wysokiej temperatury. Moce pieców łukowych osiągają wartości kilkudziesięciu MW. Ze względu na zjawiska towarzyszące pracy pieców łukowych przy ich zasilaniu konieczne jest stosowanie urządzeń do kompensacji mocy biernej oraz filtrów wyższych harmonicznych. Urządzenia indukcyjne. Urządzenia (nagrzewnice i piece) indukcyjne wykorzystują ciepło wytwarzane przy przepływie indukowanego prądu przewodzenia (prądów wirowych) o częstotliwości od kilkunastu Hz do kilkudziesięciu MHz. Metodę tę stosuje się do nagrzewania bezpośredniego oraz pośredniego. Możliwe jest nagrzewanie powierzchniowe, skrośne oraz topienie. Nagrzewanie indukcyjne stosuje się w obróbce plastycznej do hartowania i wyżarzania, gdyż daje możliwość wyrównania temperatury wsadu np. rur, kotłów. Nagrzewanie indukcyjne wykorzystywane jest ponadto do hartowania, zgrzewania i topienia metali. Do topienia metali używa się pieców indukcyjnych kanałowych lub tyglowych, w których metal jest odpowiednikiem uzwojenia wtórnego transformatora. Na rys. 7 pokazana jest zasada działania pieca indukcyjnego rdzeniowego, w którym wsad umieszczony w pierścieniowym korycie z materiału ogniotrwałego spełnia rolę uzwojenia wtórnego.
Rys. 7. Zasada działania pieca indukcyjnego rdzeniowego: 1 – wzbudnik, 2 – wsad, 3 – korytko pierścieniowe, 4 – rdzeń. Moc urządzeń indukcyjnych wynosi od kilkuset kVA do kilkudziesięciu MW, a ich sprawność sięga 70%. Urządzenia indukcyjne charakteryzują się na ogół niskimi własnymi współczynnikami mocy, muszą więc pracować z baterią kondensatorów.
Pozostałe urządzenia elektrotermiczne
Urządzenia pojemnościowe (dielektryczne) wykorzystują nagrzewanie oparte na efekcie polaryzacji w ośrodkach dielektrycznych lub półprzewodnikowych, do których energia wielkiej częstotliwości doprowadzana jest za pośrednictwem elektrod. Źle przewodzący wsad, umieszczony między elektrodami, tworzy pojemnościowy układ grzejny. Do zasilania pojemnościowych układów grzejnych dobiera się częstotliwości rzędu kilku do kilkudziesięciu MHz. Urządzenia grzejne pojemnościowe są wykorzystywane jako komorowe i bezkomorowe. Moc urządzeń pojemnościowych zawiera się w przedziale 0,5÷1000 kW. Metoda nagrzewania pojemnościowego ma zastosowanie do: — zgrzewania i obróbki cieplnej tworzyw termoplastycznych, — suszenia rdzeni formierskich, — wyrobu sklejki i płyt wiórowych, — suszenia drewna i tekstyliów.
Urządzenia promiennikowe wykorzystują nagrzewanie elektryczne pośrednie oparte na zjawisku promieniowania temperaturowego i luminescencyjnego emitowanego przez specjalnie do tego celu zbudowane źródła promieniowania. Promienniki składają się z dwóch podstawowych elementów: emitującego i kierującego promieniowanie. Urządzenia promiennikowe atmosferyczne mogą pracować jako suszarki, nagrzewnice i piece wyposażone w promienniki podczerwieni lub nadfioletu. Urządzenia promiennikowe próżniowe, to piece i suszarki próżniowe z promiennikami umieszczonymi w układach próżniowych z izolacją cieplną, o temperaturze pracy do 3000oC.
Urządzenia mikrofalowe wykorzystują nagrzewanie elektryczne oparte na efekcie polaryzacji w ośrodkach dielektrycznych lub półprzewodnikowych zasilanych energią wielkiej częstotliwości za pośrednictwem falowodu. Zakres częstotliwości mikrofalowych obejmuje przedział od 300 MHz do 300 GHz. Źródłem mocy grzejnej jest lampa mikrofalowa. Największe urządzenia osiągają moc 500 kW przy sprawności 60%. Technika mikrofalowa znalazła zastosowanie w przemyśle do nagrzewania materiałów o małej przewodności cieplnej np. wulkanizacja profili gumowych, pasteryzacja środków spożywczych, kruszenie skał. Kuchnie mikrofalowe służą do podgrzewania produktów spożywczych.
Urządzenia plazmowe wykorzystują nagrzewanie elektryczne oparte na wykorzystaniu energii strumienia izotermicznej niskotemperaturowej plazmy gazowej. Plazma jest stanem materii, w którym częściowo lub całkowicie zjonozowany gaz zawiera taką samą liczbę swobodnych jonów dodatnich i elektronów. Pod względem elektrycznym jej stan jest prawie neutralny. Cechuje ją duża konduktywność a więc można ją nagrzewać elektrycznie. Plazmę wykorzystuje się wyłącznie do przekazywania energii cieplnej wsadu. Do generacji strumienia plazmy wykorzystuje się plazmotrony łukowe, indukcyjne i pojemnościowe zasilane prądem stałym lub przemiennym, których sprawność sięga 90%.
Zastosowanie plazmy niskotemperaturowej obejmuje: 1) metalurgię metali żelaznych (wytapianie stali ze złomu, przetapianie stali żaroodpornych), 2) metalurgię metali nieżelaznych (wytapianie Cu i Pb), 3) metalurgię żelazostopów, 4) odlewnictwo (wytapianie żeliwa), 5) plazmochemię (wytwarzanie acetylenu i etylenu z węglowodorów, otrzymywanie czystych gazów szlachetnych), 6) cięcie plazmowe, spawanie plazmowe, plazmowe nanoszenie powłok, utylizacja toksycznych odpadów w wysokich temperaturach.
Urządzenia elektronowe wykorzystują nagrzewanie elektryczne oparte na powstaniu ciepła w wyniku pochłonięcia przez wsad energii kinetycznej ciepła wiązki elektronów, przyśpieszonej w polu elektrycznym. Jest to nagrzewanie bezpośrednie. Zasadniczymi elementami nagrzewnic i pieców elektronowych są: zasilacz wysokiego napięcia, wielostopniowa komora próżniowa i wyrzutnia elektronów, tworząca wraz z układami skupienia i ewentualnie odchylania wiązki elektronów tzw. działo elektronowe. Głębokość wnikania elektronów w nagrzewany ośrodek jest niewielka i dlatego metoda nadaje się do nagrzewania powierzchniowego. Wśród głównych technologii próżniowych wykorzystujących wiązki elektronowe do generowania ciepła we wsadach, można wyróżnić: topienie i rafinację, obróbkę cieplną, mikroobróbkę, napylanie cienkich warstw i spawanie. W piecach elektronowych przeprowadza się procesy topienia lub rafinacyjnego przetapiania metali trudnotopliwych, takich jak: W, Mo, Ta, Nb a także stali i jej stopów. Wyrzutnie pieców elektronowych o mocach sięgających 1,5 MW zasila się napięciami o wartościach 10÷35 kV. W większych piecach (do kilku MW) stosuje się kilka niezależnych wyrzutni elektronów.
Urządzenia fotonowe (laserowe) wykorzystują wytwarzanie ciepła opartego na przemianie energii elektrycznej w energię promieniowania elektromagnetycznego emitowanego przez lasery. Możliwa jest praca ciągła i impulsowa laserów w nagrzewnicach, obrabiarkach, drążarkach, spawarkach i urządzeniach do cięcia. Cechą charakterystyczną obróbki laserowej jest jej duża wydajność i wielka precyzja.
Urządzenia jarzeniowe wykorzystują nagrzewanie elektryczne oparte o przejmowanie energii przez będący katodą wsad z wytworzonego w pobliżu jego powierzchni niskociśnieniowego wyładowania jarzeniowego. Nagrzewanie to jest wykorzystywane do modyfikacji warstw wierzchnich wsadów w rezultacie zmian ich składu chemicznego. Są to procesy próżniowe. Zaletą technik jarzeniowych jest możliwość realizacji wielu procesów przy stosunkowo niskich temperaturach (150÷600oC). Moc pieców osiąga do 1MW.
Urządzenia ultradźwiękowe wykorzystują nagrzewanie elektryczne oparte na wykorzystaniu przemienionych w ciepło drgań mechanicznych powstających wskutek pochłaniania przez wsad fal ultradźwiękowych o częstotliwości 18÷40 kHz. Przemiana energii elektrycznej w energię fal ultradźwiękowych odbywa się w przetwornikach piezoelektrycznych, elektro i magnetostrykcyjnych. Urządzenie zasilane jest z przetwornika tyrystorowego lub tranzystorowego. Efekty cieplne ultradźwiękowe wykorzystuje się do zgrzewania i spawania metali, tworzyw sztucznych, ceramiki i szkła. Podczas łączenia energia doprowadzona falami ultradźwiękowymi wywołuje tarcie w otoczeniu dociskanych siłą powierzchni łączonych elementów. Powoduje to wzrost temperatury, dyfuzje, topienie i w efekcie trwałe połączenie elementów. Moc urządzeń osiąga do 40 kW, a ich sprawność około 60%.
Pomiary i regulacja temperatury w urządzeniach elektrotermicznych. Bardzo istotne znaczenie w urządzeniach elektrotermicznych odgrywa kwestia pomiaru i regulacji temperatury. Pomiaru temperatury dokonuje się termometrami: - nieelektrycznymi (np. rtęciowymi), - termoelektrycznymi (termoelement-czujnik), - rezystancyjnymi (rezystor termometryczny), - termistorowymi (przetwornik półprzewodnikowy), - pirometrycznymi (detektor promieniowania cieplnego). Do regulacji temperatury w urządzeniach przemysłowych najczęściej stosuje się układy automatyczne wykorzystujące ujemne sprzężenie zwrotne. Może być to regulacja ciągła lub skokowa. W urządzeniach elektrotermicznych o mniejszej mocy (głównie rezystancyjnych) do regulacji temperatury stosowane są regulatory, które w oparciu o sygnały przekazywane z urządzeń termometrycznych dokonują załączenia lub wyłączenia elementów grzejnych.
Zasady eksploatacji urządzeń elektrotermicznych
Dokumentacja techniczno-eksploatacyjna. Dokumentacja ... |
Menu
|