wasiak, materiały PWr, W10- mechaniczny

1.
Na jakich założeniach bazują statystyczne, techniczne i statystyczno-ekonomiczne metody planowania
zapasów?
Metody statystyczne
bazują na założeniu, że procesy eksploatacyjne powtarzają się cyklicznie.
Metody techniczne
bazują na obliczaniu wskaźników zapasów na podstawie technicznych charakterystyk
użytkowanych maszyn (np. normatywne zużycie paliwa, trwałość łożyska) i założonej intensywności eksploatacji w
planowanym okresie.
Metody techniczno-ekonomiczne
są połączeniem metod statystycznych, technicznych i ekonomicznych. Metodami
tymi ustala się ekonomiczną wielkość partii dostaw, która powinna być taka, aby dla rzeczywistych wielkości zużycia,
możliwości transportowych i magazynowych oraz określonych właściwości materiału, zapewnić minimalny koszt
związany z zaopatrzeniem.
2. Jakie założenia przyjmuje się w metodzie planowania zapasów Wilsona? Od czego zależy wielkość
optymalnej partii dostawy?
1) zużycie zakupywanego asortymentu jest stałe i niezmienne w czasie,
2) wielkość jednorazowej dostawy q (odnowienie resursu materiałowego) jest stała w całym rozpatrywanym okresie,
3) koszt jednorazowej dostawy k
z
(np. w zł.) jest stały i niezależny od wielkości partii dostawy q dostarczanego
towaru (jest to np. koszt zamówienia i transportu), K
z
– koszt dostaw w okresie T,
4) koszt zakupu (np. w zł.) Q jednostek towaru jest niezależny od częstości dostaw i wynosi C (jest to np. koszt Q ton
węgla przy założonej, stałej cenie 1 tony węgla),
5) koszt magazynowania k
m
(np. zł/czas•jednostka miary) jednostki towaru jest stały, zaś całkowity koszt
magazynowania K
m
jest proporcjonalny do ilości jednostek towaru w magazynie i do czasu magazynowania,
6) koszt zaopatrzenia, zwany też kosztem zapasu K jest sumą kosztu zakupu C, kosztu dostaw K
z
(koszt dostawy +
koszt zakupu Q jednostek towaru) i całkowitego kosztu magazynowania K
m
,
7) kolejne dosta
w
y towaru następują w jednakowych odstępach czasu ,
8) średni zapas
z
w magazynie
3.
Na wykresie „liczba części - czas” przedstawić ideę metody „dwóch pojemników”. Od czego zależy zapas
minimalny w tej metodzie?
zapas
z
max
q = q = q
1
3
= z - z
2
max min


= 
=
q
q
z(t
0
z
min
q
pojemnik II
3
2
pojemnik I
t
t
t
t
t
t
z3
z1
d1
z2
d2
d3
t
t
t
t
0
zd1
zd2
zd3


Zapas minimalny zależy od maksymalnego dziennego zapotrzebowania i najdłuższego czasu oczekiwania na dostawę,
od chwili złożenia zamówienia
4.
Na wykresie „liczba części - czas” przedstawić ideę metody „stałej długości cyklu zamawiania”. Od
czego zależy zapas maksymalny w tej metodzie?
zapas
T
c
T
c
T
c
z
max
q
q
q
1
2
q
4
3
q = z - z
1
max
1
q = z - z
2
max
2
q = z - z
3
max
3
z
2
z
1
z
3
z
4
q = z - z
4
max
4
t
t
t
t
zd2
zd3
zd4
zd1
1
 Zapas maksymalny zależy od maksymalnego dziennego zapotrzebowania na dany asortyment, długości przyjętego
cyklu zamawiania, różnicy między maksymalnym i minimalnym okresem oczekiwania na dostawę
5.
Do jakiej grupy metod zalicza się i na czym polega metoda ABC planowania zapasów?
W metodzie tej uwzględnia się dwa kryteria podziału zapasów:
- udział danego asortymentu w ogólnej ilości i wartości zapasów
- częstotliwość dokonywania zamówień.
Idea metody polega na tym, że całość zapasów dzieli się na trzy grupy A, B i C i dla każdej z tych grup prowadzi się
odrębny cykl zamówień, np. indywidualny dla jednej grupy części ze zbioru A, a zbiorowy dla różnorakich
wprawdzie, ale drobnych i tanich części z grupy C.
6.
Założenia i korzyści stosowania metody JIT (dokładnie na czas).
Koncepcja ta zakłada dostarczanie materiałów i części w ściśle określonych ilościach, dokładnie w czasie kiedy
firma ich potrzebuje. System taki można stosować dla dostaw wewnątrz zakładu jak i dla dostaw zewnętrznych.
Główne założenia i zarazem zalety tej metody to:
- brak zapasów,
- krótkie cykle realizacji zamówienia,
- mała ilość dostarczanych materiałów i części,
- wysoka jakość produkcji.
korzystne efekty:
- redukcja zapasów materiałów i środków o 50 do 70%,
- redukcja zapasów wyrobów gotowych o ponad 30%,
- skrócenie cyklu produkcyjnego o około 40%,
- synchronizacja zaopatrzenia z produkcją w granicach 4 godzin do 2 dni,
- wzrost produktywności o 25%,
- wzrost poziomu obsługi klienta.
7.
Wyjaśnić na czym polega a) przegląd techniczny, b) remont bieżący, c) remont średni, d) remont
kapitalny.
Przeglądy techniczne
mają na celu określenie zakresu najbliższego remontu i ewentualne podjęcie decyzji o
konieczności jego natychmiastowego przeprowadzenia. Przeglądy nie powinny eliminować maszyny z użytkowania
dłużej niż na jedną zmianę, i o ile to możliwe, przeprowadza się je na trzeciej zmianie.
Remont bieżący
polega na wymianie szybko zużywających się części (pasków klinowych, wymianie uszczelnień,
naprawie instalacji elektrycznej itp.). Remont bieżący nie wymaga zwykle poważniejszego demontażu maszyny i
przeprowadzany jest na miejscu jej pracy.
Remont średni
też prowadzi się zwykle na miejscu pracy maszyny, choć ma on już znacznie szerszy zakres. Jego
koszt może sięgać do 30% wartości remontowanego obiektu. W przypadku obrabiarek w zakres remontu średniego
wchodzić będzie między innymi regeneracja stołów roboczych, par prowadnicowych, wymiana zużytych łożysk,
wpustów, okładzin hamulców, sprzęgieł, regulacja luzów, przesmarowanie bezobsługowo smarowanych węzłów
tarcia.
Naprawa główna, czyli remont kapitalny
maszyn stacjonarnych wiąże się zwykle ze zdjęciem maszyny z
fundamentów i całkowitym jej demontażem. W przypadku obrabiarek jego efektem jest nie tylko wymiana lub
regeneracja zużytych części układu strukturalnego obrabiarki, ale również jej modernizacja, oraz wymiana lub
naprawa współpracujących z nią układów pomocniczych.
Po remoncie kapitalnym dokonuje się odbioru
technicznego maszyny,
która powinna odpowiadać normom ustalonym dla nowej maszyny. Koszt remontu
kapitalnego nie powinien przekroczyć 70% wartości nowej, równoważnej pod względem wydajności i możliwości
technologicznych maszyny. O bardziej szczegółowej analizie opłacalności remontu kapitalnego będzie jeszcze
mowa w dalszej części opracowania.
8.
Remonty planowo-zapobiegawcze. Główne zasady i sekwencja czynności konserwacyjno-remontowych
dla cyklu remontowego obrabiarek.
Opiera się on na czterech głównych zasadach:
a) przestrzeganie norm prawidłowego użytkowania maszyn i wykonanie w czasie użytkowania niezbędnych czynności
konserwacyjnych,
2
b) wykonanie remontów po określonej z góry liczbie godzin pracy i w kolejności wynikającej z przyjętego cyklu
remontowego,
c) ustalenie i wykonanie rzeczowego zakresu planowanych remontów tak, aby przywracały one maszynie pierwotny
resurs pracy,
d) ustalenie statystycznych normatywów remontowych, tak pod względem zakresu robót, ich pracochłonności, jak i
kosztu - jako wielkości wyjściowych przy ustalaniu planu remontów.
W systemie PZR podstawowe znaczenie planistyczne i organizacyjne ma
cykl remontowy
, który jest okresem
między dwoma remontami kapitalnymi, lub od zainstalowania nowej maszyny do pierwszej jej naprawy głównej.
Długość cyklu T
CR
oblicza się wychodząc z nominalnej trwałości (t
n
), przewidzianej dla danej maszyny. Dla wielu
typów obrabiarek wynosi ona 24.000 h, co odpowiada okresowi 11 lat pracy na jednej zmianie, z uwzględnieniem
postojów na remonty. Długość cyklu remontowego T
CR
będzie zwykle odmienna od nominalnej trwałości t
n
9.
Na czy polega system remontów inspekcyjno-zapobiegawczych? Zalety i wady.
System SIZ polega na zwiększeniu liczby planowych czynności kontrolno-pomiarowych, konserwacyjnych i
regulacyjnych, zwanych inspekcjami zapobiegawczymi. Mogą one nawet być przeprowadzane w rytmie
cotygodniowym.
Zaletą tego systemu jest podejmowanie decyzji o konieczności remontu na podstawie wyników badań
inspekcyjnych, co redukuje do minimum zaistnienie nieprzewidzianych awarii. Unika się też w tym systemie
remontów przedwczesnych, technicznie nieuzasadnionych.
Wadą systemu jest duża pracochłonność i konieczność zapewnienia stosownych przestojów inspekcyjnych,
zakłócających proces produkcyjny. Nie we wszystkich branżach system ten znalazł zastosowanie.
10.
System remontów poprzeglądowych. Procedura postępowania.
System remontowy SRP stosuje się głównie w zakładach przemysłowych o ruchu ciągłym (hutnictwo, przemysł
chemiczny). Zapewnia on ciągłość bezawaryjnego ruchu maszyn oraz odpowiednie przygotowanie organizacyjne i
techniczne do wykonania remontu w jak najkrótszym czasie.
System SRP polega na okresowej weryfikacjno- remontowej kontroli maszyn i wymianie w czasie remontu
kompletnych zespołów lub podzespołów. Procedura postępowania w tym systemie jest następująca:
1. Na podstawie informacji od operatora maszyny, lub pochodzącej z badań diagnostycznych, wykonanych przez
stosowne służby, typuje się maszynę do przeglądu.
2. W czasie przeglądu określa się zakres i rodzaj niezbędnych działań profilaktyczno-remontowych, dokonując
jedynie drobnych napraw.
3. Maszynę dalej się użytkuje, przygotowując w tym czasie niezbędne części zamienne i materiały do remontu oraz
podejmuje odpowiednie przygotowania organizacyjne dla jego sprawnego przeprowadzenia, ustalając między
innymi z zainteresowanymi służbami termin remontu.
4. Remont poprzeglądowy polega na szybkiej wymianie zakwestionowanych w czasie przeglądu kompletnych
zespołów. Wymianę tą dokonuje się w miejscu pracy maszyny. Wymieniane mogą też być inne zespoły lub części,
niż te które ustalono w trakcie przeglądu, o ile taka konieczność wyniknie w trakcie remontu.
5. Poza maszyną przeprowadza się weryfikację i remont wymienionych części, podzespołów i zespołów, co ma na
celu przygotowanie ich jako zapasu do następnych remontów.
11.
Na jakich założeniach opiera się system remontów modułowych, na czym polega jego stosowanie?
System SMR wymaga przeprowadzenia rozległych badań eksploatacyjnych, pod kątem niezawodności złożonych
obiektów technicznych, które tym systemem remontowym mają być objęte. Wychodzi się przy tym z założenia, że o
niezawodności decyduje na ogół niezbyt liczna grupa elementów. Podzespół lub zespół zawierający taki element
nazwano modułem. opiera się na założeniu że:
- znany jest rozkład prawdopodobieństwa czasu poprawnej pracy istotnych niezawodnościowo elementów,
wchodzących w skład danego modułu,
- koszty i straty związane z remontem prewencyjnym są mniejsze od kosztów i strat ponoszonych przy remoncie
poawaryjnym,
- czas remontu, polegający na wymianie modułu jest krótszy niż czas samej naprawy, regeneracji, lub regulacji
uszkodzonego modułu.
Stosowanie go będzie polegało na:
- wytypowaniu maszyn, które mają nim być objęte,
- zidentyfikowaniu w tych maszynach istotnych niezawodnościowo elementów i statystyczne wyznaczenie ich
charakterystyk niezawodnościowych,
- sporządzenie harmonogramu remontów modułowych, przy założonym prawdopodobieństwie poprawności działania
modułów,
3
 - kontrolowaniu realizacji remontów i stanu zapasu części (zespołów) zamiennych.
12.
Gdzie wykonuje się remonty kapitalne (pod względem organizacyjnym)? Czy różnią się tak
przeprowadzone remonty?
- w zakładzie producenta maszyny.
Dostarczoną do remontu maszynę rozbiera się na części, które poddawane są
selekcji, regeneracji lub złomowaniu. Części odpowiadające normom technicznym oraz te po regeneracji, uzupełnione
o nowe części, wcześniej złomowanych elementów, wchodzą na linię montażu i posłużą do budowy nowej maszyny.
Pracochłonność i koszty remontu są stosunkowo niskie. Maszyna po wykonaniu remontu musi spełniać warunki jej
odbioru technicznego (WOT), takie same jak maszyna nowa.
- w specjalistycznych bazach remontowych
. Każda niemal branża przemysłowa tworzy dla potrzeb remontowych
użytkowanych w tej branży maszyn, specjalistyczne bazy remontowe, zorganizowane pod kątem ściśle określonych
typów maszyn np. bazy remontowe tokarek, frezarek itp. Potrzebne do remontu części zamienne powinny być
dostarczone przez producenta (ów) remontowanych maszyn i tylko w ostateczności mogą być wytwarzane we
własnym zakresie.
Współczesne, przemysłowe metody remontu maszyn, połączone są z reguły z ich modernizacją. W miejsce napędów
stopniowych i konwencjonalnego sterowania, montuje się napędy bezstopniowe i sterowanie numeryczne. Zwiększa
się też stopień automatyzacji, przez integrowanie z maszyną prostych manipulatorów. Zakłady remontowe bazują na
WOT-ach producenta remontowanej maszyny, udzielając takiej samej gwarancji jaka obowiązuje dla nowej maszyny.
Zapewniają też one serwis gwarancyjny i pogwarancyjny, a także prowadzą szkolenie personelu użytkownika.
- wykonywane przez wydziały remontowe zakładów przemysłowych.
Wydziały takie są nastawione na remonty
kapitalne wszystkich typów maszyn i urządzeń, pracujących w danym zakładzie. Remonty wykonuje się w technologii
produkcji jednostkowej, a w mniejszych zakładach nawet systemem rzemieślniczym. Efektywność i koszty remontów
kapitalnych przy takich uwarunkowaniach w danym zakładzie zależą w dużym stopniu od typizacji maszyn.
13.
Ekonomiczna opłacalność remontu kapitalnego według granicznej wielkości maszyn niezamortyzowanych.
1. K
p
 W
n
2. K
p
 K
m
i oczywiście
K
m
 W
n
Zatem maksymalna wartość nakładów na remont kapitalny może co najwyżej być równa nie zamortyzowanej części
Wp.
R = 1 - n/t
n
określa się mianem współczynnika ekonomicznej opłacalności remontu nie zamortyzowanych maszyn.
Remont kapitalny będzie opłacalny gdy różnica
K = K
m
- K
p
będzie dodatnia.
14.
Jakie dodatkowe kryteria należy uwzględnić przy obliczaniu opłacalności remontu kapitalnego?
a) połączenie remontu kapitalnego z możliwością modernizacji obiektu,
b) stopień moralnego zużycia maszyny,
c) stopę inflacyjną,
d) wartość likwidacyjną maszyny,
e) wykorzystanie maszyny zgodnie z przeznaczeniem,
f) organizacyjno-techniczny poziom gospodarki konserwacyjno-remontowej.
15. Na czym polega, opracowana w Anglii, uproszczona metoda oceny opłacalności remontu kapitalnego?
Metoda ta opracowana i stosowana w Anglii polega na rejestracji rocznych kosztów utrzymania Ko obiektu i
dodawaniu ich do kosztu nabycia maszyny W
p
, co pozwala, w dowolnym czasie od rozpoczęcia użytkowania
maszyny, na określenie przeciętnych rocznych kosztów utrzymania K
op
. Jeżeli bieżące koszty utrzymania K
o
(n)
zrównają się z przeciętnym, rocznym kosztem utrzymania K
op
(n), to dalsza eksploatacja maszyny staje się
nieopłacalna.
Lista 3
16. Regeneracja przez zamianę par kojarzonych
Metoda ta nie polega na regeneracji części w ścisłym tego słowa
znaczeniu. Stosowana jest do elementów współpracujących ze sobą w dokładnie skojarzonych parach, o niewielkich
rozmiarach, których czynne powierzchnie zużywają się równomiernie. Należą do nich elementy rozdzielaczy w
pneumatycznych i hydraulicznych układach sterowania, tłoczki pomp wtryskowych, elementy toczne łożysk i par
prowadnicowych itp. U podstaw tej metody leży kojarzenie parami współpracujących ze sobą elementów, dla
zapewnienia określonej - zwykle bardzo małej - wartości luzu. Selekcję części dokonuje się w zbiorach elementów
tworzących parę.
4
 17. Regeneracja przez stosowanie wymiarów remontowych
Stosowanie wymiarów remontowych polega na odtworzeniu poprzez obróbkę mechaniczną prawidłowych
kształtów, tego samego rodzaju pasowania oraz chropowatości powierzchni, przy jednoczesnej zmianie wymiaru
nominalnego, ważnej funkcjonalnie pary roboczej - np. tłoka i otworu w cylindrze. Wymiary remontowe nadaje się
nowym częściom zamiennym (np. tłokom) oraz częściom zdemontowanym podczas remontu zespołu. Zużytą
powierzchnię poddaje się obróbce skrawaniem, w wyniku której element otrzymuje nowy wymiar, nazywany
wymiarem remontowym
- będzie on mniejszy dla czopów lub większy w przypadku otworów od wymiaru
nominalnego części oryginalnej. W praktyce stosowane są wymiary remontowe znormalizowane i swobodne.
Znormalizowane stosuje się do elementów typowych takich jak tłoki, wały, sworznie, tuleje, panewki itp. Wymiary
remontowe swobodne stosuje się do elementów nietypowych, montowanych z indywidualnie dopasowywanych
części.
Przed zakwalifikowaniem elementu do regeneracji należy dokonać dokładnych jego oględzin i pomiarów.
18. Regeneracja z zastosowaniem elementów dodatkowych
Najczęściej stosuje się elementy dodatkowe
kompensujące zużycie. Są to przeważnie tulejki (rys.8.2), ale mogą nimi być również listwy, nakładki, a także
nieregularne fragmenty części. Łączenie tych elementów z częścią regenerowaną przeprowadza się za pomocą
wtłaczania, połączenia skurczowego, spawania, nitowania i połączenia gwintowego.
Tulejowaniem można regenerować czopy, otwory i otwory gwintowane. Grubość tulejki określa się nie tyle z uwagi
na wielkość zużycia ile z uwzględnieniem jej wytrzymałości na zgniot pod wpływem sił stosowanych do jej
wtłoczenia w otwór lub osadzenia na czopie
Dodatkowe elementy połączeniowe stosuje się również w przypadku usuwania skutków pęknięć, odłamań, gdy rodzaj
materiału ogranicza stosowanie innych metod regeneracji. Jedną z najstarszych metod likwidacji skutków pęknięć w
niespawalnych elementach metalowych jest szycie
Znacznie trudniejszą technologicznie metodą likwidacji skutków pęknięć jest stosowanie pierścieniowych i kotwico-
wych elementów zaciskowych, których efektywność można podwyższyć stosowaniem różnego typu klejów
Przy regeneracji pęknięć na korpusach grubościennych stosuje się łączenie wkładkami segmentowymi typu
METALOCK, wykonanymi z miękkiej stali, podatnej na odkształcenia plastyczne, uzyskującej po obróbce
młotkowaniem dobre właściwości mechaniczne. Połączenia silnie obciążone lub takie, które mają się cechować dobrą
szczelnością, wymagają stosowania wkładek typu MASTERLOCK lub METALACE.
19. Regeneracja z zastosowaniem obróbki plastycznej
Zastosować ją można wyłącznie do regeneracji części maszyn wykonanych z plastycznych metali. Polega ona na
wywołaniu takiego stanu naprężenia w regenerowanym elemencie, który spowodowałby przekroczenie granicy
plastyczności, a tym samym płynięcie materiału w kierunku zużytej powierzchni i przywrócenie jej pierwotnego
kształtu, kosztem ubytku tego materiału w strefach mniej istotnych, gdzie ubytek nie przekreśla dalszego wypełnienia
funkcji przez daną część.
Do metod obróbki objętościowej zaliczamy: spęczanie, rozpieranie, roztłaczanie, wyciąganie i zwężanie. Podane
obok na rys.8.6 schematy przedstawiają istotę każdej z w/w. metod.
Do metod regeneracji poprzez obróbkę plastyczną zalicza się również prostowanie i gięcie. Można je wykonywać na
zimno lub na gorąco, statycznie lub dynamicznie. Regenerację tego typu stosuje się najczęściej do przedmiotów
cienkościennych Popularna metodą regeneracji polegającej na obróbce plastycznej jest nagniatanie. W procesie
nagniatania uzyskuje się zmianę wymiaru, utwardzenie, a także zwiększenie gładkości powierzchni
Popularna metodą regeneracji polegającej na obróbce plastycznej jest nagniatanie. W procesie nagniatania uzyskuje
się zmianę wymiaru, utwardzenie, a także zwiększenie gładkości powierzchni. Przeprowadza się je za pomocą kulek,
rolek, wałków, trzpieni lub śrutu.
20 Regeneracja przez klejenie i kitowanie oraz nanoszenie warstw na zimno
Materiały kompozytowe wykorzystuje się jako materiały łączące elementy, do uzupełniania ubytków, powłoki w
węzłach tarcia oraz powłoki narażone na erozyjno-korozyjne działanie czynników agresywnych. Dostarczane są na
rynek w dozownikach bliźniaczych lub w zestawie obejmującym dwa pojemniki. W jednym znajduje się materiał
bazowy, w drugim utwardzacz.
Typowe zastosowania materiałów kompozytowych to:
- naprawa pękniętych korpusów, bloków, pokryw, zbiorników,
- uszczelnienie przecieków w instalacjach wodnych, powietrznych, technologicznych,
- regeneracja zużytych czopów wałów i wybitych gniazd łożyskowych,
5

zanotowane.pl

doc.pisz.pl

pdf.pisz.pl

alter.htw.pl