|
Nie obrażaj więc mojej inteligencji poprzez czynione na pokaz zaniżanie własnej.
ZASADY RACJONALNEJ GOSPODARKI REMONTOWEJ
7.1. PojĘcie gospodarki konserwacyjno-remontowej Właściwa gospodarka konserwacyjno-remontowa przyczynia się do pełniejszego wykorzystania mocy produkcyjnych oraz decyduje o maksymalnym wykorzystaniu czasu pracy maszyn i urzą- dzeń przy jednoczesnym zachowaniu ekonomicznie uzasadnionego okresu uŜytkowania środków trwałych, właściwej jakości produkcji i obniŜenia kosztów własnych. Racjonalna gospodarka remontowa decyduje równieŜ w znacznej mierze o wielkości nakładów inwestycyjnych na roz- budowę przemysłu przez przedłuŜanie Ŝywotności maszyn, ich modernizację i zwiększanie wy- dajności. Wszystkie działania zwiĄzane z konserwacjĄ i remontem maszyn zaliczamy do czynnoŚci obsługowych w procesie ich eksploatacj i. Główne czynności konserwacyjno-remontowe spro- wadzają się do: a)- konserwacji, polegającej na bieŜącej obsłudze zmianowej, wykonywanej przez operatora, b)- obsługi międzyremontowej, będącej domeną działania słuŜb utrzymania ruchu, c)- okresowych przeglądów technicznych, d)- remontu bieŜącego, e)- remontu średniego, f)- naprawy głównej czyli remontu kapitalnego. Ad. b) Obsługa międzyremontowa polega na doraźnym usuwaniu nieprawidłowości w działaniu maszyn, niesprawności w układach sterowania i wykonywaniu drobnych napraw. Ad. c) Przeglądy techniczne mają na celu określenie zakresu najbliŜszego remontu i ewentualne podjęcie decyzji o konieczności jego natychmiastowego przeprowadzenia. Przeglądy nie po- winny eliminować maszyny z uŜytkowania dłuŜej niŜ na jedną zmianę, i o ile to moŜliwe, prze- prowadza się je na trzeciej zmianie. Ad. d) Remont bieŜący polega na wymianie szybko zuŜywających się części (pasków klinowych, wymianie uszczelnień, naprawie instalacji elektrycznej itp.). Remont bieŜący nie wymaga zwy- kle powaŜniejszego demontaŜu maszyny i przeprowadzany jest na miejscu jej pracy. Ad. e) Remont średni teŜ prowadzi się zwykle na miejscu pracy maszyny, choć ma on juŜ znacz- nie szerszy zakres. Jego koszt moŜe sięgać do 30% wartości remontowanego obiektu. W przy- padku obrabiarek w zakres remontu średniego wchodzić będzie między innymi regeneracja sto- łów roboczych, par prowadnicowych, wymiana zuŜytych łoŜysk, wpustów, okładzin hamulców, sprzęgieł, regulacja luzów, przesmarowanie bezobsługowo smarowanych węzłów tarcia. Ad. f) Naprawa główna, czyli remont kapitalny maszyn stacjonarnych wiąŜe się zwykle ze zdję- ciem maszyny z fundamentów i całkowitym jej demontaŜem. W przypadku obrabiarek jego efektem jest nie tylko wymiana lub regeneracja zuŜytych części układu strukturalnego obrabiar- ki, ale równieŜ jej modernizacja, oraz wymiana lub naprawa współpracujących z nią układów pomocniczych. Po remoncie kapitalnym dokonuje siĘ odbioru technicznego maszyny, która powinna odpowiadać normom ustalonym dla nowej maszyny. Koszt remontu kapitalnego nie powinien przekroczyć 70% wartości nowej, równowaŜnej pod względem wydajności i moŜli- wości technologicznych maszyny. O bardziej szczegółowej analizie opłacalności remontu kapi- talnego będzie jeszcze mowa w dalszej części opracowania. 7.2. Organizacja gospodarki konserwacyjno-remontowej Zadaniem gospodarki konserwacyjno-remontowej jest nie tylko przywracanie sprawności tech- nicznej zuŜytym maszynom ale takŜe, i to moŜe przede wszystkim, zapobieganie destrukcyjnym procesom towarzyszącym uŜytkowaniu maszyn. Działaniom profilaktycznym słuŜby remontowe zwykle poświęcają niedostateczną uwagę, co objawia się tym, Ŝe remont maszyny przeprowadza się dopiero wówczas, gdy jej dalsze uŜytkowanie jest juŜ praktycznie wykluczone. Remont prze- 1 prowadzony przed wystąpieniem, moŜliwej do przewidzenia awarii, jest z reguły mniej kosztow- ny i trwa krócej. Właściwa organizacja gospodarki konserwacyjno-remontowej powinna zatem stanowić taki system, w którym na równych prawach realizowane będą dwa podstawowe jej ce- le: prewencja czyli zapobieganie oraz regeneracja czyli odnowa W praktyce przemysłowej istnieje wiele takich systemów, których charakter uzaleŜniony jest od parku maszynowego i rodzaju działalności produkcyjno-organizacyjnej. 7.3. System remontów planowo-zapobiegawczych (PZR) System PZR został wprowadzony w polskim przemyśle maszynowym, w tym takŜe w branŜy obrabiarkowej w 1967 roku. Opiera się on na czterech głównych zasadach: a) przestrzeganie norm prawidłowego uŜytkowania maszyn i wykonanie w czasie uŜytkowania niezbędnych czynności konserwacyjnych, b) wykonanie remontów po określonej z góry liczbie godzin pracy i w kolejności wynikającej z przyjętego cyklu remontowego, c) ustalenie i wykonanie rzeczowego zakresu planowanych remontów tak, aby przywracały one maszynie pierwotny resurs pracy, d) ustalenie statystycznych normatywów remontowych, tak pod względem zakresu robót, ich pra- cochłonności, jak i kosztu - jako wielkości wyjściowych przy ustalaniu planu remontów. W systemie PZR podstawowe znaczenie planistyczne i organizacyjne ma cykl remontowy , który jest okresem między dwoma remontami kapitalnymi, lub od zainstalowania nowej maszyny do pierwszej jej naprawy głównej. W odniesieniu do obrabiarek cykl remontowy T CR , wyznaczony przez dwa kolejne remonty ka- pitalne (K) zawiera: 9 przeglądów (P), 6 remontów bieŜących (B), 2 remonty średnie (S). Na osi czasu sekwencja tych czynności konserwacyjno-remontowych przedstawia się następu- jąco (rys.7.1): K P B P B P S P B P B P S P B P B P K czas Rys.7.1. Sekwencja czynności konserwacyjno-remontowych na osi czasu Długość cyklu T CR oblicza się wychodząc z nominalnej trwałości (t n ), przewidzianej dla danej maszyny. Dla wielu typów obrabiarek wynosi ona 24.000 h, co odpowiada okresowi 11 lat pracy na jednej zmianie, z uwzględnieniem postojów na remonty. Długość cyklu remontowego T CR bę- dzie zwykle odmienna od nominalnej trwałości t n i jest określana z zaleŜności: i = Õ 5 T CR = L i · t n , którą moŜna teŜ przedstawić jako: i = 1 T CR = L· L n · L m · L p · L z · t n L - współczynnik zaleŜny od rodzaju obrabianego materiału (st. -1, Ŝel. i staliwo -0,8, ceramika - 0,6), L n - w. z. od rodzaju produkcji (jednostkowa - 0,8; średnioseryjna - 0,6; wielkoseryjna 1,0), L m - w. z. od wieku maszyny (1 - przed pierwszym remontem; 0,9 po pierwszym remoncie), L p - w. z. od klasy dokładności obrabiarki (zwykła -1,0; podwyŜszona - 1,1; wysoka - 1,3), L z - w. z. od odporności prowadnic na ścieranie ( zwykłe i nieosłonięte -1,0; hartowane i w osłonach - do 1,3). JeŜeli przyjmiemy, Ŝe T CR =24.000 h, to okres międzyprzeglądowy wynosi: 2 T p = T CR /(I p +I b +I s +1) = 24.000/(9+6+2+1) = 1333 h, zaś okres między remontami bieŜącymi, T rb = T CR /(I b +I s +1) = 24.000/(6+2+1) = 2666 h, a okres między remontami średnimi, T rs = T CR /(I s +1) = 24.000/(2+1) = 8.000 h. Do zalet systemu PZR naleŜy: - akcentowanie profilaktyki, a tym samym opóźnienie zuŜycia, - preferowanie remontów o mniejszym zakresie rzeczowym, - łatwe i przejrzyste planowanie całej działalności remontowej. System ma i wady: - nie moŜna zastosować go do maszyn jednostkowych lub maszyn wchodzących w skład więk- szych, powiązanych ze sobą struktur maszynowych np. ESP, - nie moŜna zastosować go do maszyn wyposaŜonych w rozbudowane systemy elektrycznego lub elektronicznego, hydraulicznego względnie pneumatycznego sterowania, - stosunkowo wysokie koszty, poniewaŜ remont p-z nie zawsze jest technicznie uzasadniony. 7.4. System inspekcyjno-zapobiegawczych remontów (SIZ) System SIZ polega na zwiększeniu liczby planowych czynności kontrolno-pomiarowych, kon- serwacyjnych i regulacyjnych, zwanych inspekcjami zapobiegawczymi. Mogą one nawet być przeprowadzane w rytmie cotygodniowym. Zaletą tego systemu jest podejmowanie decyzji o konieczności remontu na podstawie wyników badań inspekcyjnych, co redukuje do minimum zaistnienie nieprzewidzianych awarii. Unika się teŜ w tym systemie remontów przedwczesnych, technicznie nieuzasadnionych. Wadą systemu jest duŜa pracochłonność i konieczność zapewnienia stosownych przestojów in- spekcyjnych, zakłócających proces produkcyjny. Nie we wszystkich branŜach system ten znalazł zastosowanie. 7.5. System remontów poprzeglĄdowych (SRP) System remontowy SRP stosuje się głównie w zakładach przemysłowych o ruchu ciągłym (hut- nictwo, przemysł chemiczny). Zapewnia on ciągłość bezawaryjnego ruchu maszyn oraz odpo- wiednie przygotowanie organizacyjne i techniczne do wykonania remontu w jak najkrótszym czasie. System SRP polega na okresowej weryfikacjno- remontowej kontroli maszyn i wymianie w czasie remontu kompletnych zespołów lub podzespołów. Procedura postępowania w tym syste- mie jest następująca: 1. Na podstawie informacji od operatora maszyny, lub pochodzącej z badań diagnostycznych, wykonanych przez stosowne słuŜby, typuje się maszynę do przeglądu. 2. W czasie przeglądu określa się zakres i rodzaj niezbędnych działań profilaktyczno- remontowych, dokonując jedynie drobnych napraw. 3. Maszynę dalej się uŜytkuje, przygotowując w tym czasie niezbędne części zamienne i materia- ły do remontu oraz podejmuje odpowiednie przygotowania organizacyjne dla jego sprawnego przeprowadzenia, ustalając między innymi z zainteresowanymi słuŜbami termin remontu. 4. Remont poprzeglądowy polega na szybkiej wymianie zakwestionowanych w czasie przeglądu kompletnych zespołów. Wymianę tą dokonuje się w miejscu pracy maszyny. Wymieniane mo- gą teŜ być inne zespoły lub części, niŜ te które ustalono w trakcie przeglądu, o ile taka koniecz- ność wyniknie w trakcie remontu. 5. Poza maszyną przeprowadza się weryfikację i remont wymienionych części, podzespołów i zespołów, co ma na celu przygotowanie ich jako zapasu do następnych remontów. 3 7.6. System modułowych remontów (SMR) Lepsze efekty techniczno-ekonomiczne, w porównaniu z systemem SRP daje system SMR. Ten ostatni, choć podobny do poprzedniego, wymaga jednak przeprowadzenia rozległych badań eks- ploatacyjnych, pod kątem niezawodności złoŜonych obiektów technicznych, które tym systemem remontowym mają być objęte. Wychodzi się przy tym z załoŜenia, Ŝe o niezawodności decyduje na ogół niezbyt liczna grupa elementów. Podzespół lub zespół zawierający taki element nazwano modułem. Podstawą modularyzacji jest analiza niezawodności konstrukcji oraz technologii mon- taŜu i demontaŜu struktury urządzenia. Gospodarka remontowa prowadzona systemem modułowych remontów ma charakter prewen- cyjny i opiera się na załoŜeniu Ŝe: - znany jest rozkład prawdopodobieństwa czasu poprawnej pracy istotnych niezawodnościowo elementów, wchodzących w skład danego modułu, - koszty i straty związane z remontem prewencyjnym są mniejsze od kosztów i strat ponoszonych przy remoncie poawaryjnym, - czas remontu, polegający na wymianie modułu jest krótszy niŜ czas samej naprawy, regeneracji, lub regulacji uszkodzonego modułu. Pierwsze z załoŜeń jest najtrudniejsze w praktyce do realizacji, bo wymaga wcześniejszych ba- dań eksploatacyjnych, w celu uzyskania odpowiedniego materiału statystycznego. System SMR moŜe być realizowany w przedsiębiorstwie równolegle z innymi systemami remontowymi. Sto- sowanie go będzie polegało na: - wytypowaniu maszyn, które mają nim być objęte, - zidentyfikowaniu w tych maszynach istotnych niezawodnościowo elementów i statystyczne wyznaczenie ich charakterystyk niezawodnościowych, - sporządzenie harmonogramu remontów modułowych, przy załoŜonym prawdopodobieństwie poprawności działania modułów, - kontrolowaniu realizacji remontów i stanu zapasu części (zespołów) zamiennych. W przedsiębiorstwach z duŜą liczbą maszyn objętych systemem SMR, harmonogram remonto- wy sporządza się komputerowo. Z komputera otrzymuje się równieŜ informację o nieprzekra- czalnym, z uwagi na załoŜone prawdopodobieństwo poprawnej pracy, terminie i zakresie remon- tu modułowego, polegającego na zastąpieniu zuŜytych modułów nowymi lub zregenerowanymi. Remontu modułu dokonuje się poza maszyną, w dogodnych warunkach warsztatu remontowe- go, a nawet zleca jego wykonanie wyspecjalizowanym zakładom. Po remoncie moduł oddawany jest do magazynu, gdzie oczekuje na kolejną wymianę. Warunkiem efektywności działania systemu SMR jest zapewnienie ciągłej rotacji modułów, co ma miejsce przy eksploatacji dostatecznie duŜej liczby urządzeń tego samego typu w danym przedsiębiorstwie, lub funkcjonowaniu specjalistycznych zakładów remontujących moduły na rzecz kilku, pokrewnych przedsiębiorstw, z którymi ma zawarte stosowne umowy. System ten znalazł zastosowanie w przemyśle włókienniczym i w górnictwie. 7.7. Remont kapitalny Pracochłonność i koszty remontu kapitalnego maszyn uzaleŜnione są w znacznej mierze od te- go w jaki sposób remont ten się przeprowadza, od wyposaŜenia wydziałów remontowych oraz kwalifikacji robotników. Pod względem organizacyjnym naprawy główne wykonuje się: - w zakładzie producenta maszyny. Dostarczoną do remontu maszynę rozbiera się na części, które poddawane są selekcji, regeneracji lub złomowaniu. Części odpowiadające normom tech- nicznym oraz te po regeneracji, uzupełnione o nowe części, wcześniej złomowanych elementów, wchodzą na linię montaŜu i posłuŜą do budowy nowej maszyny. Pracochłonność i koszty remon- tu są stosunkowo niskie. Maszyna po wykonaniu remontu musi spełniać warunki jej odbioru technicznego (WOT), takie same jak maszyna nowa. 4 - w specjalistycznych bazach remontowych . KaŜda niemal branŜa przemysłowa tworzy dla po- trzeb remontowych uŜytkowanych w tej branŜy maszyn, specjalistyczne bazy remontowe, zorga- nizowane pod kątem ściśle określonych typów maszyn np. bazy remontowe tokarek, frezarek itp. Potrzebne do remontu części zamienne powinny być dostarczone przez producenta (ów) remon- towanych maszyn i tylko w ostateczności mogą być wytwarzane we własnym zakresie. Współczesne, przemysłowe metody remontu maszyn, połączone są z reguły z ich modernizacją. W miejsce napędów stopniowych i konwencjonalnego sterowania, montuje się napędy bezstop- niowe i sterowanie numeryczne. Zwiększa się teŜ stopień automatyzacji, przez integrowanie z maszyną prostych manipulatorów. Zakłady remontowe bazują na WOT-ach producenta remon- towanej maszyny, udzielając takiej samej gwarancji jaka obowiązuje dla nowej maszyny. Za- pewniają teŜ one serwis gwarancyjny i pogwarancyjny, a takŜe prowadzą szkolenie personelu uŜytkownika. - wykonywane przez wydziały remontowe zakładów przemysłowych. Wydziały takie są na- stawione na remonty kapitalne wszystkich typów maszyn i urządzeń, pracujących w danym za- kładzie. Remonty wykonuje się w technologii produkcji jednostkowej, a w mniejszych zakładach nawet systemem rzemieślniczym. Efektywność i koszty remontów kapitalnych przy takich uwa- runkowaniach w danym zakładzie zaleŜą w duŜym stopniu od typizacji maszyn. Wskazane jest aby maszyny określonego przeznaczenia były jednego pochodzenia, co wyraŜa się współczynni- kiem typizacji: liczba wszystkich uŜytkowanych pomp liczba typów pomp zainstalowanych n n o h t = , np. t Im większa jest wartość współczynnika typizacji, tym mniej pracochłonny jest remont i niŜsze są jego koszty. 7.7.1. Ekonomiczna granica nakładów na remont kapitalny. W celu określenia tej granicy wprowadźmy i zdefiniujmy następujące pojęcia: Wartość początkowa maszyny (W p ), zrewaloryzowana, nazywana niekiedy wartością pierwotną jest sumą rzeczywistych nakładów poniesionych przy nabyciu, budowie lub wyprodukowaniu danego środka trwałego, łącznie z budową fundamentów, transportem i montaŜem. Wartość likwidacyjna (W l ), jest to wartość maszyny lub urządzenia w chwili podjęcia decyzji o zaprzestaniu dalszego jej uŜytkowania. Często jest to po porostu wartość złomu. Fundusz amortyzacyjny (A), zwany często wprost amortyzacją, jest to ta część wartości począt- kowej, która juŜ została przeniesiona na nowo wytworzony wyrób. Jest to jak gdyby wartość zu- Ŝycia liczona w jednostkach wartości początkowej, czyli suma odpisów amortyzacyjnych doko- nywanych od chwili oddania maszyny do uŜytkowania do chwili, w której wartość tej amortyza- cji chcemy określić, pomniejszona o nakłady przeprowadzonych w tym okresie remontów danej maszyny. Odpisy amortyzacyjne dokonuje się wg systemu liniowego, tj. proporcjonalnie do cza- su uŜytkowania. A = n· i· W p gdzie: n - liczba lat dotychczasowej amortyzacji, i - stopa procentowa wyraŜona ułamkiem dziesiętnym (najczęściej i = 0,1). Wartość niezamortyzowana Wn, jest to część wartości Wp, pomniejszona o amortyzację W n =W p -A 7.7.1.1. OpłacalnoŚĆ remontu kapitalnego wg. granicznej wielkoŚci nakładów JeŜeli planowany (kosztorysowy) koszt remontu kapitalnego nie zamortyzowanej maszyny oznaczymy przez Kp a maksymalną wartość nakładów na remont kapitalny przez Km, to przy ocenie opłacalności remontu wg. metody granicznej wielkości nakładów, spełnione muszą być dwa kryteria: 1. K p £ W n 5 |
Menu
|